Blattgold wird seit Jahrtausenden mit Techniken hergestellt, die Präzision, Fachwissen und Innovation miteinander verbinden. Früher wurde es vollständig von hochqualifizierten Handwerkern von Hand geschlagen. Heute verbindet die Herstellung dieses traditionelle Handwerk mit modernen Technologien.
Bei DeLafée ermöglichen Präzisionsroboter die Herstellung von Blattgold mit einer außergewöhnlich gleichmäßigen Dicke und gewährleisten gleichzeitig höchste Qualitätsstandards.
Der erste Schritt bei der Herstellung von Blattgold ist die Vorbereitung der Goldlegierung. Reines Gold wird sorgfältig mit genau festgelegten Mengen an Kupfer, Silber oder Palladium vermischt, um die gewünschte Farbe und die gewünschten Eigenschaften zu erzielen.
• Kupfer erzeugt Rotgold.
• Silber erzeugt Weißgold.
• Palladium erhöht die Festigkeit und Haltbarkeit des Blattgoldes.
Jeder Bestandteil wird mit einer Genauigkeit bis auf die dritte Dezimalstelle abgewogen, um eine gleichbleibende Farbe und Qualität von einer Produktionscharge zur nächsten zu gewährleisten. Diese sorgfältig entwickelten Legierungsrezepturen sind ein wesentlicher Bestandteil bei der Herstellung von hochwertigem Blattgold.
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Kupfer
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Silber
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Palladium
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Sobald die Legierung vorbereitet ist, wird sie in einem Schmelztiegel bei etwa 1.200 °C geschmolzen und anschließend zu flachen, rechteckigen Barren mit den Maßen 20 × 4 × 1 cm gegossen.
Die meisten Goldlegierungen werden nach diesem Verfahren verarbeitet, während Weißgold aufgrund seiner besonderen Zusammensetzung den Einsatz eines Induktionsofens erfordert.
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Metalle bereit zum Schmelzen
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Eine Legierung wird in eine rechteckige Form gegossen
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Die entstandenen Barren werden schrittweise gewalzt, um lange Goldbänder zu formen. In der ersten Walzphase entstehen Bänder von etwa 70 Metern Länge und einer Dicke von ungefähr 70 Mikrometern (µm).
Da das Walzen das Metall härter macht, wird das Gold regelmäßig erneut erhitzt, um seine Flexibilität wiederherzustellen. Der Walzprozess wird fortgesetzt, bis jedes Band eine Länge von etwa 150 Metern und eine Dicke von nur noch 7 Mikrometern erreicht.
Dünnes Goldband
Nach dem Walzen wird das dünne Goldband in gleichmäßige Quadrate von 4 × 4 cm geschnitten. Diese werden sorgfältig zwischen speziell dafür entwickelte Kunststofffolien gelegt und zu Paketen mit etwa 2.000 Blättern gestapelt. Anschließend werden die Pakete in Präzisionsmaschinen zum Goldschlagen bearbeitet.
Da sich das Gold während des Schlagens ausdehnt, werden die Blätter regelmäßig auf die passende Größe zugeschnitten und in neue Kunststoffpakete umgelegt, bevor sie weitere Schlagzyklen durchlaufen. Durch diesen schrittweisen Prozess wird das Blattgold immer dünner, während seine außergewöhnliche Qualität erhalten bleibt.
Die Schlagmaschinen sind mit verschiedenen Präzisionssequenzen programmiert, um die Kraft gleichmäßig auf jedes Blatt zu verteilen und eine einheitliche Dicke über die gesamte Oberfläche des Blattgoldes zu gewährleisten. In jeder Produktionsphase werden die einzelnen Blätter sorgfältig kontrolliert, um die strengen Qualitätsstandards von DeLafée zu erfüllen.
Die Schlagmaschinen sind mit verschiedenen Präzisionssequenzen programmiert, um die Kraft gleichmäßig auf jedes Blatt zu verteilen. Dieses Verfahren gewährleistet eine hohe Gleichmäßigkeit und eine einheitliche Dicke über die gesamte Oberfläche des Blattgoldes.
Das fertige Blattgold ist nur 1/7.000 Millimeter dick und zählt damit zu den dünnsten Materialien, die heute hergestellt werden. Die Abmessungen der Goldblätter können außerdem individuell an die spezifischen Anforderungen der Kunden angepasst werden.
Obwohl moderne Technologien bei der Herstellung von Blattgold eine wichtige Rolle spielen, beruht der letzte Arbeitsschritt weiterhin auf traditionellem handwerklichem Können. Erfahrene Mitarbeiter schneiden und heben jedes einzelne Goldblatt vorsichtig an und legen es von Hand in die Blattgoldheftchen. Jedes Blatt wird mit größter Sorgfalt behandelt, um seine Unversehrtheit zu bewahren.
Die verbleibenden Goldreste werden gesammelt, komprimiert und recycelt, um sie für zukünftige Produktionschargen wiederzuverwenden. Dadurch werden Materialverluste auf ein Minimum reduziert.
